Centraliens - La revue des Arts et Manufactures - Juillet 2013 / N°627 - 55

Léonard et Arthur Beckwith

des planchers entre des poutres métalliques. Une autre innovation
était la fabrication des blocs en béton plutôt qu’en brique. C’était le
seul fabricant qui utilisait du béton. Les deux techniques la forme
des arcs, et le matériau venaient de la technologie française.

Les produits de la société
Comme les autres américains qui démarrèrent la fabrication de
corps creux pour des planchers résistant au feu, les Beckwith adaptèrent des modèles de France. Ils apprirent très vraisemblablement,
la technique des planchers à corps creux, d’Emile Muller centralien
(1844), professeur de constructions civiles à l’École, durant leurs
études. Leur professeur possédait une usine qui fabriquait des céramiques architecturales, y compris des blocs creux en brique pour
des planchers. De plus les blocs de Muller, et ceux d’autres fabricants furent exposés à l’Exposition universelle de Paris en 1867, où
les Beckwith purent les voir (Fig 1). Ces blocs étaient faits en brique.
Plutôt que d’utiliser de la brique pour leurs blocs, comme le faisaient les fabricants français et américains, Léonard et Arthur utilisèrent du béton. En ces temps-là, le béton n’était pas synonymes
de béton de ciment Portland. C’était un produit incertain composé
d’un liant (c’est-à-dire de chaux, de chaux hydraulique, ciment),
d’agrégats (cendres, sable et pierre cassée) et d’eau. Le béton était
peu utilisé aux États-Unis à l’époque, et le rapport de Léonard de
1868, présentait les différentes façons dont ce matériau était utilisé
en France, en particulier par l’entrepreneur et fabricant François
Coignet. Ce dernier construisit de nombreux bâtiments et structures, avec des blocs de béton, ou monolithe en béton aggloméré.
Les plus fameux furent, l’Aqueduc de la Vanne (ponts et tunnels),
de longues jetées et un phare de grande hauteur, à Port-Saïd sur
le canal de Suez, à la fin des années 1860. Comme Coignet, les
Beckwith utilisèrent de la chaux hydraulique dans leur béton, très
exactement, la chaux du Teil, un liant naturel fabriqué à partir de
carrières en Ardèche une région de France. L’avantage de ce matériau tenait au fait qu’il faisait prise sous l’eau (d’où son qualificatif
hydraulique), et qu’en conséquence, on pouvait l’utiliser pour les
travaux à la mer. La composition du béton utilisé par les Beckwith
était celle brevetée par Tartière en 1873. Elle comprenait du plâtre
de Paris ou sulfate de calcium, de la chaux hydraulique du Teil, et
de la poudre de charbon (poudre de coke). La chaux du Teil était
importée de sociétés françaises, dont l’une était Lafarge, ancêtre du
groupe actuel Lafarge, de nos jours, le plus important fabricant de
ciment au Monde.
La FPBCNY démontra les performances de ses planchers en 1873
lors d’un essai de résistance au feu, réalisé dans son usine à NewYork. La Compagnie construisit un bâtiment d’essai avec des murs
constitués de blocs et un plafond fait de poutres en bois protégées
par des blocs en béton. Le feu fut mis à l’intérieur, et éteint après
une heure de combustion. Les blocs restèrent structurellement sains.
Cette démonstration positive eut lieu en présence de nombreux architectes new-yorkais, dont certains devinrent des clients.
La compagnie n’était pas seulement un fabricant de « Patent Fire and
Water-proof Hollow Blocks ». Elle concevait aussi les projets qu’elle
entreprenait et construisait. La FPBCNY avait une large gamme de
produit en addition à des blocs pour la construction, depuis les carrelages de sol jusqu’aux éléments décoratifs architecturaux tels que
des panneaux pour des cloisons, des consoles et des chapiteaux. En
fait leur publicité affirmait qu’elle pouvait faire des corps creux de
tout type2. (Fig 2). Enfin la FPBCNY fit des blocs en brique aussi
bien qu’en béton.
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Fig 1 - Coupes de planchers en hourdis creux en brique présentés à l’Exposition
universelle de Paris en 1867.
En haut, hourdis présentés par Paul Verdier. Au centre et en bas, hourdis produits
par Emile Muller & Cie (Gazette des Architectes et du Bâtiment [1867])
Fig. 1 - Sections through hollow clay floors displayed at l’Exposition Universelle de
1867 à Paris.
Top, floor blocks exhibited by Paul Verdier. Center and bottom, floor blocks produced
by Émile Muller & Co. (Gazette des Architectes et du Batiment [1867], 71)

civil construction at the school during their student days, who owned a
company that manufactured architectural ceramics, including hollow
clay blocks for floors. Also, Muller’s blocks, and those of other manufacturers, were exhibited at the Paris Universal Exposition in 1867,
where the Beckwiths would have seen them. (Fig. 1) These blocks were
made of clay.
Rather than using clay for their blocks, as the French and other American manufacturers did, Leonard and Arthur used concrete. At the
time, concrete did not mean Portland cement concrete; it was a variable
product made with a binder (such as lime, hydraulic lime, cement),
aggregates (such as cinders, sand, broken stones), and water. Concrete
was hardly used in the U.S. at the time, and Leonard’s 1868 report
introduced Americans to the many ways this material was being used
in France, notably by the builder and manufacturer, François Coignet.
Coignet built many buildings and structures with concrete blocks or
monolithic béton aggloméré, most famously, the Aqueduc de la Vanne
(bridges and tunnels), and the long jetties and tall lighthouse at Port
Said on the Suez Canal, in the late 1860s. Like Coignet, the Beckwiths
used hydraulic lime in their concrete – specifically, lime of Teil, a natural binder found in the Ardèche region of France. The special advantage of this material was that it set underwater (that is what made it
“hydraulic”) and therefore could be used for marine structures. The
formula for concrete used by the Beckwiths was one patented by Tartière in 1873, which included plaster of Paris or sulfate of lime, hydraulic lime of Teil, and powdered carbon (“coke dust”). They imported
Teil lime from French companies, one of which was Lafarge, ancestor
of today’s Lafarge group, the world’s largest manufacturer of cement.
The FPBCNY demonstrated the merits of its floors in an 1873 fire
resistance test conducted at its plant in New York City. The company built a test house with concrete block walls and a ceiling made of
wood joists protected with concrete blocks. A fire was started inside the
house, and after burning for over an hour, was extinguished; the blocks
remained structurally sound. This successful demonstration was witnessed by many New York architects, some of whom became clients.
The company was not merely a manufacturer of “Patent Fire and
Water-proof Hollow Blocks;” it also designed the projects it undertook
and built them. The FPBCNY made a wide range of products in addition to building blocks, from paving blocks to decorative architectural
elements such as wall panels, brackets, and column capitals. Indeed, it

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