TREMPLIN - #04 - LE MAGAZINE DE L’INGÉNIEUR ISAE-Supméca - 30

Q. Qu'est-ce que vous faites de ces informations ?
occupons toutes et tous de sa gestion. Cela signifie faire
des propositions
d'amélioration,
R. Une fois téléchargées et décodées on s'assure que les
paramètres sont ceux du vol et ne sont pas aberrants. Puis
on recherche à « reconstituer » le vol d'un point de vue
des paramètres et à identifier d'éventuelles anomalies.
Il faut aussi savoir que malgré toutes leurs protections, les
boites noires peuvent être endommagées par un incendie
ou un impact. Dans ce cas la partie connectique peut
être touchée mais la mémoire est généralement sauve et
il faut alors la récupérer. Nous avons une salle d'ouverture
pour extraire la carte mémoire, voire les composants en
silicium au sein de la carte en cas de grosse dégradation.
Q. Ici c'est la salle audio ?
R. Oui, le travail d'écoute est très long car on est obligé
de réécouter plusieurs fois un enregistrement notamment
pour en transcrire les dialogues.
En plus de cette tâche, les spécialistes en acoustique font
du développement. Elles et ils travaillent en particulier
sur un outil de transcription automatique. L'objectif
est de faire du machine learning et de permettre à
l'ordinateur de discriminer le silence, de reconnaitre la
voix d'une locutrice ou d'un locuteur ou des mots clés tels
qu' « immédiatement » par exemple. Cela permet de
gagner du temps lors de l'analyse. Pour le moment la
transcription automatique nécessite d'être retravaillée
par un humain.
Il arrive aussi qu'on récupère d'autres informations lors
d'une écoute. Une analyse spectrale d'une bande audio
peut permettre de remonter au régime de rotation du
moteur avant l'accident.
Q. Voici le laboratoire avionique ?
R. Ici on peut exploiter les autres systèmes embarqués
non protégés tels que GPS, smartphones et tablettes ou
écrans de contrôle pour y récupérer des paramètres ou
des vidéos.
Sur des appareils très endommagés on peut être amené
à venir dessouder le composant mémoire de la carte
électronique et recréer ensuite les connections électriques
patte par patte pour tenter d'en récupérer les données...
Pour chaque équipement il y a une procédure définie.
Pas d'improvisation car il n'est pas question d'effacer des
données par erreur !
Q. Et là on arrive dans votre laboratoire ?
R. Oui, d'ailleurs nous allons bientôt le déménager dans un
espace plus grand. Nous allons aussi acquérir un nouveau
tomographe à rayons X. Les techniques et les pratiques
évoluent et il faut rester compétents... et multitâches
! Nous sommes trois dans ce laboratoire et nous nous
13. Energy dispersive spectrometry.
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remonter les
budgétaires, suivre les maintenances...
Q. De quels équipements disposez-vous ?
R. On a ici un banc macro, un microscope binoculaire,
un microscope inversé et un numérique à grande
profondeur de champ. Notre microscope numérique fait
du recollement en profondeur de champ : cela permet
d'avoir des clichés nets même lorsqu'il y a des forts reliefs
sur l'échantillon.
La machine à rayons X permet des examens non destructifs,
par exemple sur les panneaux d'alarme, sans avoir à les
démonter. On va la remplacer par un tomographe plus
puissant capable de scanner de plus grandes pièces et
d'en faire des reconstructions volumiques virtuelles.
Nous avons également de quoi préparer les échantillons :
une enrobeuse, une polisseuse et une micro-tronçonneuse.
Sous la sorbonne on réalise les attaques chimiques sur tous
types d'alliages : aciers, inox, alliages de titane ou de
nickel.
Nous avons aussi un duromètre et un microduromètre,
pour tester la dureté et la microdureté d'un matériau afin
de savoir s'il a subi le bon traitement thermique ou de
surface. C'est important s'il y a suspicion de rupture en
fatigue car celle-ci est généralement due soit au matériau
moins résistant que prévu, soit aux niveaux de contrainte
plus élevés que prévus.
Le microscope électronique à balayage permet quant
à lui d'atteindre des grandissements de x100 à x10.000. Il
sert surtout à identifier la nature et l'origine d'une rupture
qui peut être un dommage, une inclusion métallique,
une imperfection dans la structure cristalline ou une
piqûre de corrosion. La sonde EDS13
spectrométrie de dispersion d'énergie du matériau et
donc de vérifier la composition de l'alliage.
Q. Parlez-moi de votre travail de spécialiste en analyse
de défaillance.
R. Je cherche à déterminer
si une rupture ou une
déformation est une cause ou une conséquence du
crash. Si on constate une rupture brutale et soudaine elle
est probablement due à l'impact du crash. Par contre,
une rupture progressive comme une rupture en fatigue
peuvent être une cause de l'accident.
On va généralement prélever des échantillons douteux
sur l'appareil accidenté. Puis on va les examiner au
microscope binoculaire et au microscope électronique à
balayage.
On peut pousser les examens jusqu'à faire une analyse
micrographique qui permet de voir la microstructure du
matériau et ses fragilités.
besoins
permet l'analyse par
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